在东莞这片制造业热土上,转型升级的步伐从未停歇。这座“世界工厂之都”,以其辉煌战绩,彰显着其在全球产业链中的重要地位。然而,随着产业升级的推进,部分东莞工厂选择迁往越南等东南亚地区,以应对成本压力。在这一背景下,选择留守的工厂主们,如王明,他们必须在与低成本竞争对手的较量中找到制胜之道,而“敏捷按需生产和效率”正是他们手中的利器。

王明,一位服装集团的创始人,在王明的工厂里,墙上挂着“生产进度表”,承诺1~2周交货,组长与主管的签字见证了其高效执行力。据统计,该厂能在9天内完成25%的订单,11天内完成的比例高达58%,远超ZARA、H&M等国际品牌的两周以上生产周期。驱动王明实现如此“高效”供应链的,是一家名为SHEIN的跨境电商品牌。

作为中国出海品牌的杰出代表,SHEIN于2012年由山东“80后”许仰天在南京创立,2014年,SHEIN在广州设立供应链总部,构建“按需生产的数字化柔性供应链体系”。

王明的工厂犹如一面镜子,映射出东莞制造业转型升级的缩影。而SHEIN如同一颗螺丝钉,深入东莞制造业的肌理,通过“按需生产”的数字化柔性供应链体系,助力王明等本土企业实现高效供应链的构建与优化。这其中,提升效率的关键在于三个方面:

1. 工厂观念革新:过去,工厂惯于依赖大规模、长周期的大订单生产模式,一个SKU批量生产上万件,客户3个月甚至半年结算一次款项,工厂只需维持重复作业即可。如今,为适应市场瞬息万变的需求,工厂亟需转向“碎片化”生产,即“小单快反”模式,这不仅涉及生产流程的调整,更要求工厂管理和公司理念全面升级,以敏捷应对市场变化。

2. 数字化改造:传统工厂普遍存在信息流通不畅、依赖人工排单、原料采购凭经验估算等问题,导致库存积压严重,被称为“数字化洼地”。实现效率提升,必须进行数字化改造,包括运用先进的信息系统实现信息流的实时、准确传输,以及对生产设备进行自动化、智能化升级,以减少人为错误,精确控制生产节奏,有效避免库存积压。

3. 标准化培训与人才激活:提升效率的核心在于人。大量冗余流程、无效信息与动作是效率的隐形杀手,需通过标准化培训去除这些冗余,同时尊重并激发员工的创新精神,通过持续学习与技能提升,使员工成为高效生产系统的积极参与者与推动者。

作为柔性制造体系的倡导者与引领者,推动合作工厂顺利过渡到“小单快反”模式,SHEIN采取了多项创新举措。

首先,其提供了远超行业标准的结款周期与资金支持。为进一步赋能供应商,SHEIN于2023年启动“工厂扩建项目”,计划投入1亿元资金,对约300家供应商进行实体扩建改造,旨在提升整体供应链的产能与质量。此外,SHEIN自主研发了一套线上数字化管理工具,免费提供给合作工厂使用。该工具能够精准计算每件衣服所需主料、辅料数量,并实时传递给工厂,确保供应链信息透明、同步。

在SHEIN合作工厂内,显示屏随处可见,实时更新的信息使得工厂与SHEIN能够共享市场需求与生产动态,确保前端销售需求与后端生产紧密衔接。得益于此,SHEIN能够实现SKU起订量低至100~200件,灵活应对市场变化,热销款式迅速返单,滞销产品及时止损,将库存率降至个位数,远低于行业平均的30%未售库存水平。

为解决培训与标准输出难题,SHEIN于2023年在广州设立服装制造创新研究中心,其中包含2000平方米的精益培训道场,分为车缝道场、质检道场、精益道场以及面料检验道场。该道场作为SHEIN的实验与培训基地,为供应链工厂输送人才接受为期5至10天的专业培训,考核合格者将获得SHEIN颁发的证书。部分培训课程,SHEIN还会联合国际第三方机构共同开展,确保培训质量与国际接轨。

SHEIN不仅以先进的供应链管理模式与技术应用,助力王明等本土企业打造“高效”供应链,提升市场竞争力,更以全球化的视野与布局,积极推动东莞乃至中国服装制造业在全球产业链中的地位升级,生动展示了现代供应链管理重塑产业格局、驱动企业乃至整个行业实现跨越发展的强大动能。

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